As plataformas de petróleo, minas, usinas, sistemas de saneamento e plantas industriais concentram ativos de alto valor, submetidos a exigências contínuas de disponibilidade, segurança e confiabilidade. A operação dessas estruturas reúne sensores, sistemas de controle, plataformas digitais e equipes técnicas que produzem e consultam dados ao longo de toda a jornada operacional.
Nesse ambiente, esse volume de informação passou a ocupar uma posição bastante relevante dentro do fluxo de gestão da infraestrutura. Dados de produção, manutenção, consumo, qualidade e segurança ajudam a compreender o comportamento dos ativos e a identificar condições que podem afetar o desempenho. O desafio está em fazer com que essas informações circulem entre áreas e sistemas de forma consistente e possam, efetivamente, apoiar a tomada de decisão.
O Relatório do Estado da Produção Inteligente 2026, da Rockwell Automation, ajuda a dimensionar a importância dessa agenda. Entre mais de 1.500 fabricantes ouvidos em 17 países, 90% consideram a transformação digital essencial para manter a competitividade. A percepção acompanha um ambiente marcado por pressão por produtividade, exigências regulatórias mais rigorosas e compromissos relacionados à sustentabilidade.
Limitação do uso dos dados
No Brasil, porém, os investimentos mostram uma indústria que ainda concentra parte relevante dos recursos na renovação e mecanização do parque fabril. A Sondagem Especial 105, divulgada pela Confederação Nacional da Indústria em agosto de 2026, aponta que 72% das principais máquinas e equipamentos adquiridos em 2025 tinham como objetivo a mecanização da produção. A robotização respondeu por 19% e a automatização, caracterizada pelo uso de máquinas conectadas em rede e capazes de transmitir e processar dados, por 5%.
O recorte por porte reforça as diferenças de maturidade, uma vez que, entre as grandes indústrias que investiram em máquinas e equipamentos, 7% direcionaram a principal aquisição à automatização, diante de 4% entre as médias e 2% entre as pequenas. Com isso, os dados ajudam a posicionar o espaço ainda existente para tecnologias conectadas dentro das operações brasileiras.
A adoção de tecnologias digitais ainda é limitada em uma parcela relevante da indústria. A Pesquisa de Inovação Semestral do IBGE, divulgada em 2025, mostrou que 59,2% das empresas industriais utilizam apenas uma ou duas tecnologias digitais, enquanto 47,6% relatam dificuldades para inovar.
Em conjunto, esses indicadores ajudam a compreender um dos principais gargalos observados nas operações, que está relacionado à integração. Produção, manutenção, engenharia e gestão podem registrar informações sobre o mesmo ativo em plataformas diferentes e, quando esses dados permanecem dispersos, a capacidade de estabelecer relações entre eventos, identificar padrões e compreender as causas de uma falha fica limitada.
A integração entre tecnologia operacional e tecnologia da informação passa, portanto, a ter um papel fundamental nesse processo, ao permitir reunir histórico de manutenção, condições de operação, consumo, indicadores de desempenho e registros de segurança em uma mesma análise. Para setores como mineração, energia, óleo e gás, papel e celulose e siderurgia, que operam estruturas críticas e ativos de alto valor, essa conexão tem impacto direto sobre a disponibilidade e o planejamento.
Além dos efeitos sobre a operação, há reflexos sobre rastreabilidade e conformidade. O registro contínuo de eventos e parâmetros ajuda a identificar as condições associadas a desvios operacionais e oferece suporte a auditorias, controles ambientais e requisitos de segurança. Ao mesmo tempo, a conectividade amplia a superfície que precisa ser protegida, colocando a cibersegurança dentro da própria estratégia de modernização.
Inteligência operacional
É sobre essa estrutura conectada que a inteligência artificial começa a ocupar espaço nas operações, com aplicações em controle de qualidade, monitoramento de ativos, manutenção preditiva, otimização de processos, análise operacional e cibersegurança, que já fazem parte da rotina de diferentes segmentos industriais.
Na manutenção, por exemplo, dados históricos podem ser relacionados a informações coletadas em tempo real para sinalizar alterações no comportamento de um equipamento e apoiar a definição do momento adequado para uma intervenção. Já na engenharia, ferramentas de IA generativa podem facilitar consultas a documentos técnicos, procedimentos e históricos distribuídos em diferentes bases.
Dentro dessa evolução, os agentes inteligentes ampliam o campo de aplicação ao acompanhar condições específicas da operação, reunir informações provenientes de diversos sistemas e executar tarefas definidas pelas empresas. A utilização dessas ferramentas, entretanto, depende diretamente da qualidade dos dados, da integração entre sistemas e da segurança da infraestrutura digital que sustenta a operação.
A qualificação profissional também integra esse processo, com automação industrial, integração de sistemas, análise de dados, inteligência artificial e cibersegurança entre as competências demandadas, ao lado da capacidade de resolver problemas, trabalhar de maneira multidisciplinar e conduzir mudanças dentro das organizações.
Diante desse cenário, a modernização da infraestrutura brasileira passa pela capacidade de coordenar ativos físicos, sistemas digitais e equipes técnicas em operações que exigem disponibilidade contínua e controle de riscos. Os investimentos em máquinas seguem fundamentais para diferentes setores, enquanto a integração das informações define o quanto esses ativos poderão ser acompanhados, analisados e utilizados ao longo de sua vida operacional.
* Cristiano Bonanno é Diretor Regional da Rockwell Automation